Con el fin de obtener un sistema que sea homogéneo a partir de polvos precursores de hierro (99% de pureza), cobalto (99.9% de pureza) y carbono (99% de pureza), se procedió a utilizar la técnica de aleamiento mecánico; la cual se llevó a cabo utilizando un molino planetario de bolas Fristh Pulverisette 5, en donde se molieron polvos con estequiometria Fe96-XC4CoX, X= (0, 10,20 ,30,40)% at., usando como parámetros principales para este proceso una relación peso de bolas-peso de muestra (RBM) de 14:1, un tiempo de molienda igual a 20 horas y atmósfera de argón. Estos parámetros fueron escogidos luego de una minuciosa búsqueda en la literatura, con el fin de garantizar la disolución del cobalto y el carbono en la red del hierro y evitar al máximo la aparición de óxidos en el sistema. Dicho proceso de molienda se llevó a cabo en el laboratorio de Metalurgia y Transiciones de Fase de la Universidad del Valle. En tabla 1, ver apéndice 1, se presenta un resumen de los parámetros utilizados para la molienda de los polvos.
Para las muestras se usaron 15g de polvos, los cuales poseían la estequiometria deseada para cada uno de los sistemas finales; posteriormente fueron envasados en jarros de acero, los cuales a su vez se encontraban sellados con la cantidad de bolas establecida en la RBM y llenos de argón. La molienda de los polvos tomó en total 20 horas, sin embargo es claro establecer que el equipo de molienda toma el doble de tiempo para realizar el proceso requerido ya que muele durante 1 hora y descansa durante una hora, con el fin de evitar sobrecalentamiento en el sistema instrumental como también en los polvos a procesar.
Al finalizar el proceso de aleamiento mecánico se obtuvo un sistema en forma de polvo, para el cual se realizó su posterior caracterización y análisis estructural y magnético, con el fin de poder determinar si en tal sistema se produjo la disolución de los elementos involucrados en el proceso.
Una característica notable durante el proceso de molienda realizado fue la pérdida de material, en principio debido a la adhesión de polvo tanto a los jarros como las bolas usadas; así pues debemos tener en cuenta que las pérdidas ascienden, en promedio, aproximadamente a un 25 %, lo que también hace pensar en pérdidas durante la realización del proceso de molienda debido a la ductilidad del sistema en cuestión.
